#НОРИЛЬСК. «Таймырский телеграф» – Аддитивные технологии в Заполярном филиале «Норникеля» начали применять уже с прошлого года. На производстве формируют банк деталей для изготовления при помощи 3D-сканирования.
На сегодня в банке деталей Норильского дивизиона может быть размещено до 2000 изделий, из которых около 400 уже находятся в реестре и готовы к производству с помощью аддитивных технологий. Из этих 400 около 250 уже отсканированы и находятся на этапе изготовления конструкторской документации, часть критических деталей изготовлены и проходят опытно-промышленные испытания на оборудовании в подразделениях Заполярного филиала «Норникеля».
Сканер оснащен специальными датчиками, которые посылают лазерные лучи на объект сканирования. Лучи отражаются и попадают в две камеры, которые позволяют видеть объект в 3D-пространстве и записывать его в виде облака точек. Облако отраженных точек преобразуется в 3D-модель, которая, в свою очередь, идет на принтер.
Процесс сканирования не так сложен, как, например, последующие этапы обработки облака точек в специальной программе. Специалист с помощью реинжиниринга преобразует точки в 3D-модель, на основании которой уже готовится конструкторская документация для создания следующей модели, которую загружают непосредственно в принтер. В дальнейшем на принтере изготавливают либо форму для отливки детали, либо проводится металлическая печать из порошка.
В «Норникеле» наибольшие ставки делают на изготовление форм для отливки деталей, к тому же именно этот способ позволяет делать детали больших размеров. Таким способом уже был изготовлен бронедиск на Талнахской обогатительной фабрике и улита на Надеждинском металлургическом заводе.
Для сканирования и пополнения банка деталей в «Норникеле» планируется обучение собственного персонала аддитивным технологиям, работе со сканером и специальными программами, реинжинирингу, созданию конструкторской документации.
Аппарат призван работать на импортозамещение. Прибор позволит сократить время изготовления конструкторской документации. До настоящего момента детали сканировали подрядные организации, теперь «Норникель» может это делать самостоятельно. Изготовление деталей с применением аддитивных технологий позволяет в кратчайшие сроки производить необходимые детали. Номенклатура таких запчастей в ЗФ достаточно обширна, компания пытается заместить их собственным производством. После сканирования изготовление детали занимает около 60 дней, поставка деталей из-за рубежа занимает до 280, а в некоторых случаях до 400 дней.
«Обучение сканированию занимает несколько дней. Реинжиниринг представляет собой более сложные технологии, поэтому на этот процесс может потребоваться больше времени: от нескольких месяцев до полугода. Именно столько может занять обучение работе на 3D-принтерах», – говорит менеджер по развитию технологий департамента инноваций ЗФ «Норникеля» Юрий Епончинцев.
«Таймырский телеграф» писал об успешном внедрении на производстве в Норильске деталей, напечатанных на 3D-принтере.
Больше новостей читайте на совместном канале «Северного города» и «Таймырского телеграфа» в Telegram.
Денис Кожевников
Фото: автор
