#НОРИЛЬСК. «Таймырский телеграф» – В Заполярном филиале «Норникеля» группа специалистов-инженеров под руководством главного инженера металлургического цеха Медного завода Максима Литвяка предложила производственную инициативу, благодаря которой предприятие сэкономило миллионы рублей.
На счету Максима Литвяка уже 14 производственных инициатив. Многие из его идей перешли в разряд рационализаторских и приносят большую пользу заводу и металлургическому цеху. Он, к слову, является самым закрытым предприятием Заполярного филиала: здесь работают с драгоценной продукцией компании – производят концентраты драгметаллов. Перерабатывают медеэлектролитные шламы медного завода, содержащие драгоценные металлы, а также привозные материалы с Кольской ГМК, возвратные продукты с Красноярского завода цветных металлов и золотосодержащий концентрат с Быстринского горно-обогатительного комбината.
Основная продукция металлургического цеха – концентраты металлов платиновой группы, серебра, селена, теллура. Попасть в стены МЦ и увидеть своими глазами технологический процесс для журналистов большая удача.
Максим Литвяк ведет нас на участок аффинажа серебра, чтобы познакомить со своей идеей. Здесь изготавливают черновое серебро в порошке, после чего норильский концентрат отправляют на аффинажные предприятия, где из него извлекают химически чистое серебро и палладий.
Но чтобы произвести этот драгоценный продукт, раньше применяли дорогостоящий высокотоксичный и взрывоопасный реагент импортного производства – гидразин-гидрат. Несмотря на опасность, он хорошо защищает металл от коррозии. Его активно использовали и до сих пор используют во многих сферах. Сыграл он свою роль и в военной истории.
«В 1940-е годы нацисты это вещество применяли как компонент ракетного топлива, который использовали на тот момент в первых в мире баллистических ракетах «Фау-2», которые стартовали с острова Узедом на Лондон и бомбили его окрестности. Это вещество известно очень давно, оно опасное. Поэтому мы были озадачены постоянным применением, его использование несло определенные риски», – говорит Максим Литвяк.
Норильским металлургам надо было найти такой реагент, который бы распадался и после себя не оставлял никаких примесей. Проведя патентный поиск, исследуя открытые материалы, изучая опыт коллег и партнеров на аффинажных предприятиях, в металлургическом цехе пришли к выводу, что таким альтернативным реагентом может стать обыкновенный пищевой сахар.
Теперь для производства чернового серебра медный завод закупает ежегодно около пяти тонн сладкого сырья. Его полезные свойства для промышленности в России открыли еще в 1960–1970-е годы. На вопрос, почему тогда раньше сахар так широко не применяли в непищевых целях, Максим Литвяк делает предположение:
«Так как разработчиками технологии были ленинградские ученые – дети после войны, сахар был для них такой драгоценностью, что на него не смотрели как на промышленный реагент, это был исключительно пищевой продукт, его ценили. Это как версия, почему его не использовали, а использовали ядовитый и опасный иностранный реагент. Сейчас мы можем себе это позволить, поскольку сахарное производство в стране на волне».
Говоря о преимуществах использования сахара, автор идеи подчеркнул, что отказ от опасного и токсичного гидразин-гидрата улучшил атмосферу на участке аффинажа серебра. Раньше работникам приходилось носить специальную защитную экипировку для лица и тела из-за риска утечки, взрыва или пожара. К тому же уход от дорогого реагента принес Медному заводу экономический эффект – почти четыре миллиона рублей в год.
Еще одна инициатива заводчан – использование известняка в качестве холодной присадки для снижения температуры черновой меди на конечном этапе второго периода конвертирования. Внедрение принесет экономию сразу в 500 миллионов в год.
Идею воплотили на плавильном участке №2 плавцеха, где конвертирование – один из основных процессов. Известняк сделал его более эффективным. Инициатива родилась в соавторстве начальника плавильного участка №2 Максима Берсенева и других инженерно-технических работников завода.
«В связи с переходом на новый материал кварцит, который используется в первом периоде конвертирования, выявили ряд проблем: это в первую очередь интенсивное выгорание футеровки бочки конвертера из-за отсутствия в материале таких компонентов как кальций, магний, алюминий, – рассказывает старший мастер плавильного участка №2 плавцеха Медного завода Дмитрий Орлов. – С применением известняка удалось стабилизировать ситуацию. Во втором периоде конвертирования также провели опытно-промышленные испытания и выявили, что применение известняка в качестве холодной присадки существенно влияет на снижение температуры черновой меди на конечном этапе второго периода, также положительно влияет на свертываемость никелевого шлака и получение качественного продукта в виде черновой меди».
По словам Димитрия Орлова, с использованием известняка удалось значительно уменьшить время технологического процесса второго периода конвертирования (раньше он составлял четыре часа и 20 минут, теперь время удалось сократить на полчаса – до трех часов и 50 минут). Кроме того, получилось увеличить межремонтный период бочек конвертеров. Если раньше работали без ремонтов по 60 суток, то теперь – 70 дней и больше.
Такие результаты впечатляют и становятся примером для других. Программа «Производственные инициативы» на медном заводе действительно вызвала большой интерес и стала популярной. Проект раскрыл инженерный потенциал у многих сотрудников – от рабочих до руководителей.
«В написании инициатив у нас люди участвуют массово, – продолжает Дмитрий Орлов. – При этом агитацию мы не проводим. Достаточно было разместить информационные плакаты, как сотрудники с интересом влились в проект, и не только потому, что за поданную инициативу можно получить поощрение. Работники видят свою работу не на словах, а на деле смотрят, как их идеи воплощаются в жизнь».
Как отметил начальник отдела по повышению эффективности производства Медного завода Валерий Савицкий, предприятие входит в пятерку лидеров по числу поданных инициатив в Заполярном филиале. Экономический эффект по программе повышения эффективности с учетом производственных инициатив оценивается примерно в 400 миллионов рублей. А с момента старта программы на заводе подали уже 3065 идей, из них 95 – с экономическим эффектом.
Напомним, программа производственных инициатив стартовала более трех лет назад. Также «Таймырский телеграф» рассказывал, что идея одного из сотрудников рудника «Таймырский» сэкономит 4,5 миллиона рублей в год, а идеи работников «Надежды» ежегодно экономят 450 миллионов рублей.
Подписывайтесь на нас в Telegram, Instagram и Facebook.
Оксана Серова, Михаил Туаев
Фото: пресс-служба Заполярного филиала «Норникеля»
